सामग्री आवश्यकता योजना (एमआरपी)

मटेरियल रिक्वायरमेंट प्लानिंग (MRP) एक कंप्यूटर-आधारित इन्वेंट्री मैनेजमेंट सिस्टम है, जिसे प्रोडक्शन मैनेजर्स को शेड्यूलिंग और आश्रित मांग की वस्तुओं के ऑर्डर देने में सहायता करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। आश्रित मांग वस्तुएँ तैयार माल के घटक हैं - जैसे कि कच्चा माल, घटक भाग और उप-असेंबली - जिसके लिए आवश्यक वस्तु-सूची की मात्रा अंतिम उत्पाद के उत्पादन के स्तर पर निर्भर करती है। उदाहरण के लिए, साइकिल बनाने वाले संयंत्र में, निर्भर मांग सूची आइटम में एल्यूमीनियम, टायर, सीटें और बाइक की चेन शामिल हो सकती हैं।

सूची प्रबंधन की पहली एमआरपी प्रणाली 1940 और 1950 के दशक में विकसित हुई। उन्होंने एक निश्चित तैयार उत्पाद के लिए सामग्री के बिल से घटकों के लिए उत्पादन और क्रय योजना में जानकारी का विस्फोट करने के लिए मेनफ्रेम कंप्यूटर का उपयोग किया। बहुत पहले, एमआरपी को सूचना फीडबैक लूप को शामिल करने के लिए विस्तारित किया गया था ताकि उत्पादन कर्मचारी आवश्यकतानुसार सिस्टम में इनपुट को बदल सकें और अपडेट कर सकें। एमआरपी की अगली पीढ़ी, जिसे मैन्युफैक्चरिंग रिसोर्स प्लानिंग या एमआरपी II के रूप में जाना जाता है, ने भी नियोजन प्रक्रिया में मार्केटिंग, फाइनेंस, अकाउंटिंग, इंजीनियरिंग और मानव संसाधन पहलुओं को शामिल किया। एक संबंधित अवधारणा जो एमआरपी पर विस्तारित होती है, वह उद्यम संसाधन योजना (ईआरपी) है, जो संपूर्ण व्यावसायिक उद्यम में विभिन्न कार्यात्मक क्षेत्रों को जोड़ने के लिए कंप्यूटर प्रौद्योगिकी का उपयोग करती है।

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एमआरपी घटकों और कच्चे माल की आवश्यकताओं को विकसित करने के लिए तैयार माल की उत्पादन योजना से पीछे की ओर काम करता है। एमआरपी तैयार माल के लिए एक शेड्यूल के साथ शुरू होता है जिसे सब-असेंबली, कंपोनेंट पार्ट्स और स्थापित शेड्यूल के भीतर अंतिम उत्पाद का उत्पादन करने के लिए आवश्यक कच्चे माल के लिए आवश्यकताओं के शेड्यूल में बदल दिया जाता है। MRP को तीन सवालों के जवाब देने के लिए डिज़ाइन किया गया है: क्या भ ज़रूरी है? कितना ज़रूरी है? तथा कब अ क्या इसकी आवश्यकता है?'

एमआरपी इन्वेंट्री आवश्यकताओं को नियोजन अवधियों में विभाजित करता है ताकि उत्पादन समयबद्ध तरीके से पूरा किया जा सके जबकि इन्वेंट्री स्तर और संबंधित वहन लागत को न्यूनतम रखा जाए। कार्यान्वित और ठीक से उपयोग किया जाता है, यह उत्पादन प्रबंधकों को क्षमता की जरूरतों के लिए योजना बनाने और उत्पादन समय आवंटित करने में मदद कर सकता है। लेकिन एमआरपी सिस्टम को लागू करने में समय लगता है और महंगा हो सकता है, जो उन्हें कुछ छोटे व्यवसायों के लिए सीमा से बाहर कर सकता है। इसके अलावा, एक एमआरपी सिस्टम से जो जानकारी निकलती है, वह उतनी ही अच्छी होती है, जितनी उसमें जाने वाली जानकारी। यदि एमआरपी के संभावित लाभों का एहसास करना है तो कंपनियों को सामग्री के वर्तमान और सटीक बिल, भाग संख्या और इन्वेंट्री रिकॉर्ड बनाए रखना चाहिए।

एमआरपी इनपुट

एमआरपी सिस्टम में सूचना इनपुट तीन मुख्य स्रोतों से आता है: सामग्री का बिल, मास्टर शेड्यूल और इन्वेंट्री रिकॉर्ड फ़ाइल। सामग्री का बिल एक विशिष्ट तैयार उत्पाद की एक इकाई का उत्पादन करने के लिए आवश्यक सभी कच्चे माल, घटक भागों, उपसमुच्चय और विधानसभाओं की एक सूची है। किसी दिए गए निर्माता द्वारा बनाए गए प्रत्येक अलग-अलग उत्पाद का अपना अलग सामग्री बिल होगा। सामग्री के बिल को एक पदानुक्रम में व्यवस्थित किया जाता है, ताकि प्रबंधक यह देख सकें कि उत्पादन के प्रत्येक स्तर को पूरा करने के लिए किन सामग्रियों की आवश्यकता है। एमआरपी एक निश्चित संख्या में तैयार उत्पादों के उत्पादन के लिए आवश्यक प्रत्येक घटक की मात्रा निर्धारित करने के लिए सामग्री के बिल का उपयोग करता है। इस मात्रा से, सिस्टम ऑर्डर की आवश्यकताओं को निर्धारित करने के लिए उस आइटम की मात्रा को पहले से ही इन्वेंट्री में घटा देता है।

मास्टर शेड्यूल संयंत्र की प्रत्याशित उत्पादन गतिविधियों की रूपरेखा तैयार करता है। आंतरिक पूर्वानुमान और बाहरी ऑर्डर दोनों का उपयोग करके विकसित किया गया, यह प्रत्येक उत्पाद की मात्रा को बताता है जिसे निर्मित किया जाएगा और समय सीमा जिसमें उनकी आवश्यकता होगी। मास्टर शेड्यूल नियोजन क्षितिज को समय 'बकेट' में विभाजित करता है, जो आमतौर पर कैलेंडर सप्ताह होते हैं। अंतिम उत्पाद का उत्पादन करने के लिए शेड्यूल में पर्याप्त समय सीमा शामिल होनी चाहिए। यह कुल उत्पादन समय सभी संबंधित निर्माण और असेंबली संचालन के प्रमुख समय के योग के बराबर है। यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि मास्टर शेड्यूल अक्सर मांग के अनुसार और क्षमता की परवाह किए बिना उत्पन्न होते हैं। एक एमआरपी सिस्टम अग्रिम रूप से नहीं बता सकता है कि क्या कोई शेड्यूल संभव नहीं है, इसलिए प्रबंधकों को सिस्टम के माध्यम से कई संभावनाओं को चलाने से पहले उन्हें काम करना पड़ सकता है।

इन्वेंट्री रिकॉर्ड फ़ाइल इस बात का लेखा-जोखा प्रदान करती है कि कितनी इन्वेंट्री पहले से ही हाथ में है या ऑर्डर पर है, और इस प्रकार सामग्री की आवश्यकताओं से घटाया जाना चाहिए। इन्वेंट्री रिकॉर्ड फ़ाइल का उपयोग समय अवधि के अनुसार प्रत्येक आइटम की स्थिति की जानकारी को ट्रैक करने के लिए किया जाता है। इसमें सकल आवश्यकताएं, अनुसूचित प्राप्तियां, और अपेक्षित राशि शामिल है। इसमें प्रत्येक आइटम के लिए अन्य विवरण भी शामिल हैं, जैसे आपूर्तिकर्ता, लीड-टाइम और लॉट साइज।

एमआरपी प्रसंस्करण

सामग्री के बिल, मास्टर शेड्यूल और इन्वेंट्री रिकॉर्ड फ़ाइल से ली गई जानकारी का उपयोग करते हुए, एक एमआरपी सिस्टम नियोजन क्षितिज पर प्रत्येक अवधि के लिए कच्चे माल, घटक भागों और उपसमुच्चय के लिए शुद्ध आवश्यकताओं को निर्धारित करता है। एमआरपी प्रसंस्करण पहले सकल सामग्री आवश्यकताओं को निर्धारित करता है, फिर हाथ पर सूची घटाता है और शुद्ध आवश्यकताओं की गणना करने के लिए सुरक्षा स्टॉक में वापस जोड़ता है।

एमआरपी से मुख्य आउटपुट में तीन प्राथमिक रिपोर्ट और तीन माध्यमिक रिपोर्ट शामिल हैं। प्राथमिक रिपोर्ट में शामिल हैं: नियोजित ऑर्डर शेड्यूल, जो भविष्य के सामग्री ऑर्डर की मात्रा और समय की रूपरेखा तैयार करते हैं; आदेश जारी करना, जो आदेश देने के लिए अधिकृत करता है; और नियोजित आदेशों में परिवर्तन, जिसमें रद्द करना या मात्रा या समय सीमा में संशोधन शामिल हो सकते हैं। एमआरपी द्वारा उत्पन्न माध्यमिक रिपोर्ट में शामिल हैं: प्रदर्शन नियंत्रण रिपोर्ट, जो सिस्टम के प्रदर्शन का मूल्यांकन करने के लिए मिस्ड डिलीवरी तिथियों और स्टॉक आउट जैसी समस्याओं को ट्रैक करने के लिए उपयोग की जाती हैं; नियोजन रिपोर्ट, जिसका उपयोग भविष्य की इन्वेंट्री आवश्यकताओं के पूर्वानुमान में किया जा सकता है; और अपवाद रिपोर्टें, जो प्रबंधकों का ध्यान लेट ऑर्डर या अत्यधिक स्क्रैप दरों जैसी प्रमुख समस्याओं की ओर आकर्षित करती हैं।

हालांकि घटकों के लिए आवश्यकताओं को निर्धारित करने के लिए एक तैयार उत्पाद के लिए उत्पादन योजना से पीछे की ओर काम करना एक साधारण प्रक्रिया की तरह लग सकता है, यह वास्तव में बेहद जटिल हो सकता है, खासकर जब कुछ कच्चे माल या भागों का उपयोग कई अलग-अलग उत्पादों में किया जाता है। उत्पाद डिजाइन, ऑर्डर मात्रा, या उत्पादन अनुसूची में बार-बार परिवर्तन भी मामलों को जटिल बनाते हैं। कंप्यूटर शक्ति का महत्व तब स्पष्ट होता है जब कोई सामग्री अनुसूचियों की संख्या पर विचार करता है जिन्हें ट्रैक किया जाना चाहिए।

एमआरपी के लाभ और कमियां

एमआरपी सिस्टम मैन्युफैक्चरिंग फर्मों को कई संभावित लाभ प्रदान करता है। कुछ मुख्य लाभों में उत्पादन प्रबंधकों को इन्वेंट्री स्तर और संबंधित वहन लागत को कम करने, सामग्री की आवश्यकताओं को ट्रैक करने, ऑर्डर के लिए सबसे किफायती लॉट आकार निर्धारित करने, सुरक्षा स्टॉक के रूप में आवश्यक मात्रा की गणना करने, विभिन्न उत्पादों के बीच उत्पादन समय आवंटित करने और भविष्य की योजना बनाने में मदद करना शामिल है। क्षमता की जरूरत है। एमआरपी सिस्टम द्वारा उत्पन्न जानकारी अन्य क्षेत्रों में भी उपयोगी है। एक निर्माण कंपनी में बड़ी संख्या में ऐसे लोग होते हैं जो एमआरपी सिस्टम द्वारा प्रदान की गई जानकारी का उपयोग बहुत उपयोगी पाते हैं। उत्पादन योजनाकार एमआरपी के स्पष्ट उपयोगकर्ता हैं, जैसा कि उत्पादन प्रबंधक हैं, जिन्हें विभागों में कार्यभार को संतुलित करना चाहिए और शेड्यूलिंग कार्य के बारे में निर्णय लेना चाहिए। वर्क ऑर्डर जारी करने और उत्पादन शेड्यूल बनाए रखने के लिए जिम्मेदार प्लांट फोरमैन भी एमआरपी आउटपुट पर बहुत अधिक निर्भर करते हैं। अन्य उपयोगकर्ताओं में ग्राहक सेवा प्रतिनिधि शामिल हैं, जिन्हें अनुमानित डिलीवरी तिथियां, क्रय प्रबंधक और इन्वेंट्री प्रबंधक प्रदान करने में सक्षम होना चाहिए।

एमआरपी सिस्टम में कई संभावित कमियां भी हैं। सबसे पहले, एमआरपी सटीक इनपुट जानकारी पर निर्भर करता है। यदि किसी छोटे व्यवसाय ने अच्छा इन्वेंट्री रिकॉर्ड नहीं रखा है या सभी प्रासंगिक परिवर्तनों के साथ सामग्री के अपने बिल को अपडेट नहीं किया है, तो उसे अपने एमआरपी सिस्टम के आउटपुट के साथ गंभीर समस्याएं आ सकती हैं। समस्याएं लापता भागों और अत्यधिक ऑर्डर मात्रा से लेकर देरी और छूटी हुई डिलीवरी तिथियों तक हो सकती हैं। कम से कम, एक एमआरपी सिस्टम में एक सटीक मास्टर प्रोडक्शन शेड्यूल, अच्छा लीड-टाइम अनुमान और वर्तमान इन्वेंट्री रिकॉर्ड होना चाहिए ताकि प्रभावी ढंग से कार्य किया जा सके और उपयोगी जानकारी का उत्पादन किया जा सके।

एमआरपी से जुड़ी एक और संभावित कमी यह है कि सिस्टम कठिन, समय लेने वाला और लागू करने में महंगा हो सकता है। एमआरपी को लागू करने का प्रयास करने पर कई व्यवसायों को कर्मचारियों के प्रतिरोध का सामना करना पड़ता है। उदाहरण के लिए, कर्मचारी जो एक बार मैला रिकॉर्ड रखने के साथ मिल गए, वे उस अनुशासन से नाराज हो सकते हैं जिसकी एमआरपी की आवश्यकता होती है। या विभाग जो इन्वेंट्री की कमी के मामले में होर्डिंग पार्ट्स के आदी हो गए हैं, उन्हें सिस्टम पर भरोसा करना और उस आदत को छोड़ना मुश्किल हो सकता है।

एमआरपी कार्यान्वयन कार्य करने की कुंजी सभी प्रभावित कर्मचारियों के लिए प्रशिक्षण और शिक्षा प्रदान करना है। यह महत्वपूर्ण है कि उन प्रमुख कर्मियों की पहचान की जाए जिनका पावर बेस एक नई एमआरपी प्रणाली से प्रभावित होगा। इन लोगों को नई प्रणाली की खूबियों के बारे में आश्वस्त होने वाले पहले लोगों में होना चाहिए ताकि वे योजना में खरीद सकें। प्रमुख कर्मियों को आश्वस्त होना चाहिए कि वे किसी भी वैकल्पिक प्रणाली की तुलना में नई प्रणाली द्वारा व्यक्तिगत रूप से बेहतर सेवा प्रदान करेंगे। एमआरपी सिस्टम की कर्मचारी स्वीकृति में सुधार करने का एक तरीका उत्पादन और इन्वेंट्री प्रबंधन लक्ष्यों को प्रतिबिंबित करने के लिए इनाम सिस्टम को समायोजित करना है।

एमआरपी II

1980 के दशक में, MRP तकनीक का विस्तार एक नया दृष्टिकोण बनाने के लिए किया गया था जिसे मैन्युफैक्चरिंग रिसोर्स प्लानिंग या MRP II कहा जाता है। गॉर्डन मिन्टी ने अपनी पुस्तक में उल्लेख किया है, 'वैध उत्पादन कार्यक्रम प्रदान करने के लिए एमआरपी में विकसित तकनीक इतनी सफल साबित हुई कि संगठनों को पता चला कि वैध शेड्यूल के साथ अन्य संसाधनों को बेहतर ढंग से नियोजित और नियंत्रित किया जा सकता है। उत्पादन योजना और नियंत्रण . 'ग्राहक वितरण प्रतिबद्धताओं, नकदी प्रवाह अनुमानों और कार्मिक प्रबंधन अनुमानों में सुधार से विपणन, वित्त और कर्मियों के क्षेत्र प्रभावित हुए।'

लॉरेन थॉम्पसन गोल्फ चैनल बायो

मिन्टी ने आगे बताया कि एमआरपी II ने एमआरपी की जगह नहीं ली है और न ही यह इसका बेहतर संस्करण है। बल्कि, यह उत्पादन संसाधन योजना के दायरे का विस्तार करने और योजना प्रक्रिया में फर्म के अन्य कार्यात्मक क्षेत्रों को शामिल करने के प्रयास का प्रतिनिधित्व करता है, जैसे कि विपणन, वित्त, इंजीनियरिंग, क्रय और मानव संसाधन। एमआरपी II एमआरपी से इस मायने में अलग है कि इन सभी कार्यात्मक क्षेत्रों में मास्टर प्रोडक्शन शेड्यूल में इनपुट है। उस बिंदु से, एमआरपी का उपयोग भौतिक आवश्यकताओं को उत्पन्न करने और उत्पादन प्रबंधकों की योजना क्षमता में मदद करने के लिए किया जाता है। एमआरपी II सिस्टम में अक्सर सिमुलेशन क्षमताएं शामिल होती हैं ताकि प्रबंधक विभिन्न विकल्पों का मूल्यांकन कर सकें।